裝配式建筑結(jié)構(gòu)方案應滿足預制率要求，通常情況下，水平構(gòu)件采用預制構(gòu)件或免支模的應用比例應≥70%。預制疊合樓板作為水平構(gòu)件中最主要的部品，實現(xiàn)其設計標準化與生產(chǎn)合理化存在一定的必要性。

一、現(xiàn)階段預制疊合樓板設計生產(chǎn)中主要存在以下問題：

1、裝配式建筑在建筑方案設計時房間尺寸種類過多，不能實現(xiàn)模數(shù)化及標準化設計，導致結(jié)構(gòu)拆分設計階段預制疊合樓板種類過多。

2、現(xiàn)階段預制疊合樓板在設計上并無統(tǒng)一標準化拆分方案，導致拆分后的疊合樓板種類眾多，同時存在一些預制疊合樓板尺寸過大，不能滿足預制構(gòu)件廠生產(chǎn)及運輸條件。

3、不同實際工程項目之間預制疊合樓板種類相同率較低，導致預制疊合樓板模具不存在通用性，提高生產(chǎn)成本，降低生產(chǎn)效率。

二、瑪納公司預制疊合樓板生產(chǎn)線介紹

常規(guī)疊合樓板線為兩種，一種為模體移動式流水線，可生產(chǎn)多種預制構(gòu)件(含疊合樓板)，靈活性較高，配套設備較多，投資較大;另一種為固定模體生產(chǎn)線，可專業(yè)生產(chǎn)疊合樓板，效率高，投資較移動流水線只有其40%左右，占地面積小。

固定模體生產(chǎn)線長度約60-100米設計，模體寬度一般為2.4米(最大生產(chǎn)疊合樓板寬度，長度寬度可調(diào));可設計2-4條固定模體，產(chǎn)能約為15-50平方米。

瑪納公司設計開發(fā)的長線臺座預制疊合樓板生產(chǎn)線特點是臺座和模具固定不動，工位作業(yè)流動。因此，每一道工序都由軌道移動的專用機械進行作業(yè)，如清理涂油機、劃線機、模具和鋼筋骨架運送機、混凝土軌道運料車、澆筑車等。生產(chǎn)過程由數(shù)控電腦監(jiān)控，機械化作業(yè)，操作人員少、效率高。

三、疊合樓板生產(chǎn)階段工序工時統(tǒng)計表

(1) 組裝模具2人10~20min將模具在模臺上進行組裝固定。

(2) 清理模具2人約5min噴灑混凝土脫模劑以保證疊合板順利脫離模臺。

(3) 配料1人約10min配備鋼筋，桁架筋，線盒，預埋件等。

(4) 綁筋6人20~30min進行綁扎鋼筋、桁架筋的固定，并放入線盒。

(5) 澆筑振搗2人約10min控制機器進行混凝土的澆筑和振搗。

(6) 抹平拉毛2人約10min拉毛保證平直均勻做到表面平整無外漏石子及凹凸現(xiàn)象。

(7) 養(yǎng)護無約480min將模臺上疊合板運輸至養(yǎng)護室進行養(yǎng)護。

拆模4人約10min拆除模具，并拆除孔洞等預留件。

四、預制疊合樓板生產(chǎn)流程

當裝配式預制構(gòu)件的詳細施工圖審核通過后，預制構(gòu)件廠便可以進行預制疊合樓板的生產(chǎn)和加工。預制疊合樓板的生產(chǎn)非常繁瑣，首先需要進行預制構(gòu)件的統(tǒng)計與模具的統(tǒng)計，同時應制定模具加工計劃表以及疊合板生產(chǎn)計劃表。由于各項工程所要求的工期不同，因此各項工程的模具用量根據(jù)其工程工期所制定。模具廠負責模具的生產(chǎn)與驗收，而后將產(chǎn)出的模具運送至預制構(gòu)件生產(chǎn)工廠進行預制構(gòu)件的生產(chǎn)加工。整個生產(chǎn)流程已實現(xiàn)半機械化，疊合板所有生產(chǎn)工序流程均在模臺上進行操作，模臺下均有滾輪，其運行操作均為人工控制。正常情況下，一個模臺上可以生產(chǎn)4塊預制疊合板，當存在一些尺寸偏大的疊合板時，其相應的模臺上預制疊合板的數(shù)量也相應減少至3塊或2塊板。

除養(yǎng)護外，所有工序操作均在白天進行，將每日所有生產(chǎn)的疊合板送入蒸養(yǎng)室后，預制構(gòu)件廠夜間進行混凝土的蒸養(yǎng)，養(yǎng)護時間不能少于8h。即一塊疊合板生產(chǎn)所需要時間為24h，預制構(gòu)件廠日均生產(chǎn)疊合板數(shù)量約為90塊。